Завод литья леек для душа: литейный цех в Цыси

Что работает в литейном цехе

Пятнадцать термопластавтоматов выпускают пластиковые детали каждой каталожной модели. ABS это стандартный материал для корпусов, лицевых пластин и ручек: он хорошо принимает хромовое покрытие, держит мелкую деталировку и оставляет ручную лейку лёгкой. PC применяется там, где деталь должна быть прозрачной и при этом прочной, поэтому камеры фильтра и прозрачные ручки льются именно из него. Оба материала набирают влагу, поэтому их сушат перед литьём; влажное сырьё проявляется в готовой детали разводами и слабыми линиями спая.

Цвет на цветной модели даёт мастербатч, замешанный в сырьё, поэтому цвет проходит через всю деталь, а не лежит сверху. Именно поэтому детские модели, модели для животных и прозрачные детали сохраняют цвет там, где покрытие уже скололось бы. Хромирование и окраска идут как маршруты отделки после литья и разобраны на странице об отделке.

Семейства деталей внутри одной ручной лейки

Ручная лейка выглядит как один предмет, а обычно состоит из семи и более литых деталей: лицевая пластина с форсунками, водяная камера за ней, две половины корпуса или ручки, корпус картриджа на моделях с фильтром, накидная гайка на стороне шланга и детали кнопки, селектора или переключателя на многофункциональных моделях и моделях с кнопкой стоп. Каждая из них требует от оснастки своего. Лицевая пластина требует стабильной геометрии форсунок, потому что именно это покупатель чувствует как качество струи. Камера требует чистой линии спая там, где она уплотняется. Ручка требует такой толщины стенки, которая не даёт утяжину в месте примыкания ребра.

Мягкие наконечники форсунок на незасоряющихся моделях это отдельная деталь из мягкого материала, а не свойство литья ABS, и материал подтверждается по каждой модели. Фильтрующая загрузка, уплотнительные кольца и шланги это комплектующие, а не литые детали, и они проверяются по своему маршруту до сборки.

Время цикла, допуски и дефекты, которые важны

Время цикла на детали лейки для душа определяется в основном толщиной стенки и охлаждением, а не размером машины. Толстая половина ручки остывает медленно и задаёт темп всей оснастке; тонкая лицевая пластина идёт быстрее, но раньше показывает следы течения. Именно поэтому разбор конструкции до изготовления оснастки стоит дороже любой скидки потом: толщина стенки, исправленная на чертеже, не стоит ничего, а то же изменение после резки пресс-формы стоит доработки оснастки.

Размерные допуски подтверждаются по каждой детали и по каждому чертежу. Чего покупатель может требовать от завода и без чертежа, так это перечня дефектов: недоливы, облой по линии разъёма, утяжины напротив рёбер и бобышек, видимые линии спая, коробление, из-за которого две половины не сходятся, и разнотон относительно утверждённого образца. Всё это проверяется на первой детали и повторно в ходе партии, и на хромированных моделях это важно вдвойне, потому что покрытие делает след от литья более заметным, а не менее.

Применение вторичного сырья и его доля согласуются по каждому проекту. Подписанный образец по цвету и внешнему виду остаётся эталоном на всю партию.

Что указать в запросе на литьё

Пришлите модель или референсную фотографию, количество по каждому цвету, материал, если у вас есть предпочтение, эталон цвета (номер Pantone или физический образец), отделку и рынок, на который идёт товар. Если это ваша собственная разработка, добавьте 3D-файл и укажите, какие размеры функциональные, а какие декоративные.

Запросите у завода в ответ: какая из существующих пресс-форм ближе всего к вашему изделию, что придётся менять, будет это доработка вставки или новая пресс-форма, срок изготовления образца и срок производства на вашем количестве. На существующей оснастке рабочий ориентир составляет около 30 дней производства; новая оснастка добавляет около 15 дней на дизайн внешнего вида, 15 дней на внутреннюю конструкцию и 60 дней на изготовление пресс-формы.